最近浏览的产品

清空

液压缸装配作业指导书

【发表时间】2012/7/17

液压缸装配作业指导书
一. 目的
    制定本作业指导书,使液压缸装配作业符合规定要求。
二. 适用范围:本指导书规定了液压缸的检查、装配以及试验技术要求,适用于公司生产各类液压缸的装配作业,按本标准执行;
三. 装配场地与环境:
1. 油缸装配应在专门的工作间或装配区内进行,温度应保持在20~250C,应远离风口、粉尘、切削加工区,空气清新、无灰尘、无噪音;避免强光直射。
2.  装配间应备有安装平台及足够的工位器具、装配周转车、吊装与起重设备及以下专用基本设备。
a:装缸机;
b:另件缸筒清洗机,用于加热清洗另件;
c:试压设备,用于油缸试压;
d:风管,用于清洗后的另件吹净吹干;
3.  车间应设置装配工作台,台面上应铺设耐油橡胶板或铝板,避免另件产生碰撞伤与划痕,应配置另件安装架或安装筐。
4.  车间除配备常用工具外,应配备一些专用工具如力矩扳手,铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。
5.  装配间吊装尽量使用吊装带,不用钢丝绳或麻绳,前者容易碰伤另件或器具,后者容易产生丝屑影响另件清洁度。
6.  应特别重视文明生产,工作有序,文明操作,堆放有序,地面清洁经常用废油洗刷,保持地面原色。
四.备料:
1.  装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程,按规定的顺序及步骤进行装配作业,严格遵守工艺纪律。
2. 根据生产计划规定的台数按图纸与清单,使用周转车一次领完装配所需的自制件、密封件、标准件并进行检查。做好标识
a:自制加工件应检查外观质量,对有裂纹严重碰伤或划痕,电镀表面气孔针孔缺陷应提请检验复检,轻微的缺陷应进行修复。自制加工件认真清理,各螺孔进行回攻,表面的锈斑,尖角毛刺应去尽,孔交接口应刮圆,应砂光,螺纹进退刀处薄边应修去,一般应修去1/4圈或修螺纹厚>0、5mm.
b:检查密封件应检查规格并检查产期保质期,超过保质期的密封件不能安装,外表有缺陷的也不能安装。
c:领用的螺栓,螺母要注意强度等级是否符合图纸要求。
3.  检查修整后的另件进行认真的清洗,清洗剂用汽油或煤油,完工后应吹净吹干,堆放整齐,盖湿润无毛边布,避免新的粉尘与颗粒粘上,清洗后的另件应尽快装配,避免产生新的锈蚀。
五 清洗
1粗清洗
a: 煤油清洗  将预备装配的零部件、标准件在煤油中清洗干净,祛除表面的油污及附着物;
b: 吹干  用压缩空气将清洗的零部件、标准件吹干。
c:复查并处理尖角、毛刺
复查  仔细检查机械加工的各零、部件是否还有尖角、毛刺,坚决杜绝带有尖角、毛刺的零部件进入装配;
2.处理 
a: 尖角 使用锉刀将尖角“倒钝”;如困难较大,必要时可经过检验员退回原加工者在机床上返工祛除。
b: 毛刺 根据工件毛刺部位和毛刺形式,使用安装在小型风动工具上不同形状的铣刀或砂轮(如指形、锥形、三角形、球形、圆台形等)进行去除。
c: 清理和光整 用细砂纸、油石及毛刷清除毛刺和切屑,进行“光整”加工。
以上所有步骤完成后,须再检查毛刺是否清除干净;如未清除干净,应重复进行,直到彻底清除为止。
3. 精清洗 
a:清洗  将已经祛除“尖角”、“毛刺”的零部件用煤油清洗干净;
b: 吹干  用压缩空气风干;
c: 涂润滑油脂  所有零部件的配合表面,都要均匀地涂以润滑油脂,以形成油膜,防止装配时划伤。
完工后应摆放整齐,盖湿润无毛边布,避免新的粉尘与颗粒粘上,清洗后的另件应尽快装配,避免产生新的锈蚀。
六.装配
1.预装配 
1)密封件预组装 
a: 在端盖内沟槽中组装密封圈、导向套,应根据不同的孔径和密封形式选用不同的安装工具;孔径较小时可在油或热水中(80~120℃)加热后,进行组装;
b: 密封件组装完毕后,应检查是否全部安装到位,是否有剩余的密封件未装完,防止漏装密封件;
c: 将完成密封件组装的零部件置于整洁的工作台上,并用干净的软布或塑料薄膜覆盖,防止灰尘与杂物落入。
2) 预装配
a: 依次将完成密封件组装的零部件进行预装配;
b: 装配时要保证密封圈或导向套不直接在沟缝、钻孔或粗糙的表面上推过;
c: 检查各零部件的配合情况,密封圈不要装得过松或过紧(过松或过紧会造成液压缸摩擦力不均匀产生爬行、渗漏等现象)。
2. 总装配 
a:将完成预装配部件的配合表面,涂抹润滑油脂;
b: 预装配部件安装后根据顺序进行连接、固定或焊接
① 活塞杆上组件安装如套入导向套,安装活塞,攻骑缝螺钉等,然后装入缸筒.
②  装导向带时可先涂油,将导向带粘住,装多道导向带时,切口应错开。再装入缸孔中。
③  装配时应注意保持中心,避密封件损伤,但一旦发生密封件被切损伤,应立即更换。
④  活塞杆部件装入后,即拧入螺钉或螺纹,螺钉上应涂粘固剂结合平面应涂胶接剂,以增连接强度与密封性。
⑤  上螺钉时应先拧对应3~4个螺钉再拧其余螺钉,注意扭力不要太大,最后用力矩扳手锁定。
油缸装配后应及时在油口加料堵,避免灰尘,铁屑杂物进入腔内。方油口应加保护板,保护密封平面不被破坏。
⑦用焊接方法连接固定,应注意防止缸筒发生变形,且不影响密封件密封;
c: 装配完成后,装配工应进行自检、互检,并提交检验员试压检验;
七.试压
1. 液压缸装配后必须按照国家规定及现行我国机械行业的有关标准,进行出厂试验。根据我国国家机械委液压行业局批准企业标准 JB/JQ20302—88(中高压液压缸试验方法)(试用)的规定,其型式试验和出厂试验的项目与方法分别如表3和表4所示。 进行出厂试验的液压系统原理图如图1所示。
表3 中高压液压缸型式试验项目与方法(JB/JQ20302-88)
序号 试验项目 实验方法 试验要求
1 试运转 被试液压缸在空负载工况下全行程往复动作5次以上 运行正常
2 最低启动压力    空载工况下,被试缸无杆腔通入液压油,溢流阀2从零开始逐渐升压,观察压力表6-2,记录被试缸活塞村在启动时的最低启动压力 按JB/JQ20301规定,见附表1
3 内泄漏   被试缸的活塞分别固定在行程的两端,调节溢流阀2,使被试缸的试验腔压力为额定压力,测量另一腔出油口处泄漏量 按JB/JQ20301规定,见附表1
4 负载效率 将测力计装在被试缸的活塞杆上。调节溢流阀2,使进入被试缸的液压油的压力逐渐升高,测出不同压力下的负载效率 按JB/JQ20301规定,见附表1
5 耐压试验 将被试缸的活塞分别停留在行程两端(不能接触缸盖)。当额定压力≤16MPa时,调节溢流阀 2使试验腔的压力为额定压力的 1.5倍;当额定压力>16MPa时,调节溢流阀 2使试验腔的压力为额定压力的 1.25倍保压5min。   全部零件均不得有破坏或永久变形等异常现象
6 全行程检查 使被试缸的活塞分别停留在行程的两端位置。测量全行程长度 按设计要求
7 外渗漏 ⑴ 在检查内泄漏和耐压试验时观察活塞杆处及其它结合面漆油情况;⑵ 在耐久性试验的连续运转中测量活塞杆处外渗漏量 按JB/JQ20301规定,见附表1
8 高温试验 被试缸在满负载工况厂,通入90℃的油液,连续运转一小时以上 正常工作
9 耐久性试验   被试缸在满负载工况下,活塞以不低于 100mm/s的速度连续运转。在活塞碰导向套的情况下。每次行程不少于全行程的90%,连续运转时间不少于6h。按照JB/JQ20301中要求累计总行程。在耐久性试验的过程中,被试缸的零件均不得进行调整   耐久性试验后,进行拆检、全部零件不得有破坏和影响正常使用的异常现象
表4 中高压液压缸出厂试验项目与方法(JB/JQ20302-88)
序号 试验项目 类别 实验方法 试验要求
1 试运转 必测 同表3试运转试验方法 运行正常
2 最低启动压力 抽测 同表3最低启动压力试验方法 按JB/JQ20301规定,见表3
3 内泄漏量 必测 同表3内泄漏量试验方法 按JB/JQ20301规定,见附表1
4 耐压试验 必测 同表3耐压试验方法   全部零件均不得有破坏或永久变形等异常现象
5 外渗漏 必测 ⑴ 被试缸有杆腔满载工况下,全行程换向20次以上;⑵ 试验全过程中观察活塞杆及各结合面渗油情况 不得有渗漏
6 全行程检查 必测 同表3第6项 

 
图1  出厂试验液压系统原理图
1-液压泵;2-溢流阀;3-单向阀;4-换向阀;5-单向节流阀;6-压力表;
7-压力表开关;8-试验缸

2.第一次行程打开排气孔排气,然后拧上排气孔螺钉,进行往复数次在无爬行后按规程试压保压,记录有关数据并签字。
3. 液压缸试验检验人员应在场检查是否执行规程,数据是否记录准确并签字。
4、  试压完成后应排油,排油后油口加堵塑料堵。
八.油漆
1. 根据图纸对油漆的要求进行底漆、中层漆与面漆的油漆,要认真阅看清各层油漆厚度要求与颜色要求。
2.  油漆前应用煤油或汽油将油漆面洗尽吹干,非油漆面要用胶带纸包住,毛坯面须刮腻予,干后砂光吹净。
3.  油漆厚度无规定时,应喷漆二次漆层达15~20微米。
4.  油漆应均匀、致密、光亮,不应有挂漆、漏漆、漆瘤等缺陷。
九.终检包装
1.  液压缸出厂前应订贴标牌,标牌应包括产品型号,缸径杆径行程,工作压力,出口编号与出厂日期,制造企业名称等内容
2.  标牌应订贴于显要处,一般订贴在导向套外圆上,也可视要求与情况置于其它部位,但如用屡订屡接的标牌,不允许屡在缸筒外圆上,以免降低缸筒的强度。
3.  装有标牌的油缸应套上塑料袋然后装箱发货。
4.  液压缸包装箱一般用木箱,包装箱应坚固,尺寸应适合,应防止油缸在箱上滚动或窜动碰撞。
5. 包装箱内空间应加满泡膜塑料球(块)或其它松软填料。
6.  箱内应附有装箱单,合格证等。

 

【浏览次数】6421
选购指南
查找产品 如何询价 订购流程
配送支付
付款方式 银行账户资料 配送方式
客户关怀
服务承诺 退换货原则 投诉及建议
售后服务
售后专线: 022-59607188 其他业务咨询: 400-996-8413
声明细则:价格、规格配备及产品供应状况随时更改,恕不另行通知。 我们将尽力检查错误,但不负责任何由于疏忽造成的网页上的错误。

Copyright © 2008 - 2011 Bestbay. All Rights Reserved

百禧百地 版权所有 津ICP备2021005658号

更多